MP-M MP-H MP-R MP-S 海科高温打包带熔体泵 耐腐蚀熔体泵 熔体齿轮泵

熔体泵在单位时间里为什么能够提高产品的产量？

为了提高挤出机产量， 加装haike PUMP熔体泵泵后，挤出机的压力波动Z大值处于泵后，这能使挤出机内部的压力下降，熔体的剪切强度下降、温度曲线平缓、温升降低。 特别是运行几年后的老式挤出机，其内部的螺杆和料筒之间会产生很大的磨损，导致其间隙过大，熔体的返回量会随之加大，产量会因受此影响而降低。而haike PUMP熔体泵的使用，会减少回流量和能量的消耗，这意味可以Z大程度的提高单位时间内的挤出机生产量。

产品动态

1.MP-S标准型熔体泵

产品参数：出口压力可达35MPa、温度≦350℃、物料黏度≦40000Pa.s 、转排量0.4～2620cc/rev、硬度可达62-64HRC，脉动率0.5%。

产品规格：0.4CC、1CC、2CC、5CC、10CC、20CC、35CC、50CC、100CC、150CC、200CC、250CC、315CC、500CC、800CC、1200CC、2620CC。

产品特点：熔体泵采用整体淬硬技术，选用高耐磨、耐腐蚀的高温合金钢材料制作，可以满足大多数常用塑料的挤出, 为客户降低成本，是塑料挤出设备厂家的理想专业配套产品。

2.MP-M无脉动型熔体泵

产品参数：出口压力可达35MPa、温度≦350℃、物料黏度≦20000Pa.s 、转排量0.4～2620cc/rev、硬度可达62-64HRC、压力波动为0.2%。

产品规格：0.4CC、1CC、2CC、5CC、10CC、20CC、35CC、50CC、100CC、150CC、200CC、250CC、315CC、500CC、800CC、1200CC、2620CC。

产品特点：熔体泵采用整体淬硬技术，选用高耐磨、耐腐蚀的高温合金钢材料制作，在标准型系列熔体泵的基础上，强化了泵体的设计参数，譬如高扭矩、低剪切的要求，以及高耐腐蚀的要求（含氟产品）。对泵体的自润滑系统、进出口流道以及齿轮结构方面做了优化设计。使物料在泵体内停留时间更短，防止泵体齿轮存在死角， 更加适合对PC、PMMA、PVC等高光洁度、高透明要求的产品以及热敏性材料的挤出。

3.MP-H高温高压型熔体泵

产品参数：出口压力可达70MPa、温度≦510℃、物料黏度≦20000Pa.s 、转排量0.4～2620cc/rev、硬度可达64-68HRC、压力波动为1%。

产品规格：0.4CC、1CC、2CC、5CC、10CC、20CC、35CC、50CC、100CC、150CC、200CC、250CC、315CC、500CC、800CC、1200CC、2620CC。

产品特点：熔体泵采用整体淬硬技术，选用高耐磨、耐腐蚀的钛胆合金、哈氏合金材料制作，适合于高压吹膜或特殊工程塑料挤出。

4.熔体泵PLC控制系统

产品特点：熔体泵PLC控制系统采用西门子PLC可编程控制模式，配有先进的人机界面，能对压力、温度、流量、转速进行*的控制、自动和手动控制功能无忧切换,控制系统能很好的消除各种因素引起挤出机的压力波动，稳定出料口的压力，Z大限度的发挥熔体泵在精密挤出方面的优势。

熔体泵主要用于高温高粘度聚合物熔体的输送、增压、计量。其主要功能是将来自挤出机的高温熔体增压、稳压，保持熔体流量精确稳定地送入挤出机头。如今，熔体齿轮泵已经广泛应用在化纤、造粒、塑料薄膜、片材、板材、型材、管材、电线电缆、拉丝、复合挤出等生产线上，可加工的物料几乎涵盖了大部分高分子材料，如：PE、PC、PP、PVC、HIPS、PS、PA、TPUR、含氟聚合物、聚砜、聚酯、热塑性弹性体、橡胶以及热黏合剂等。海科熔体泵是一种正位移输送设备，高精度的齿轮间隙和容积式结构设计，使稳定均衡的挤出成为可能，在化纤、造粒、塑料薄膜、片材、板材、型材、管材、电线电缆、拉丝、复合挤出等生产线上得到广泛应用，取得了比较好的效果:

1.能实现稳定挤出，提高挤出制品尺寸精度，降低废品率。在挤出过程中，物料加料量的不均匀、机筒和机头温度的波动、螺杆转速的脉动等现象是难以避免的。使用熔体齿轮泵可消除加料系统的加料误差，可大幅度减弱上游工艺传递的波动，快速的进入稳定的工作状态，提高挤出制品尺寸精度，降低废品率。   

2.提高产量，降低能耗，实现低温挤出，延长机器的寿命。由于挤出机安装了聚合物熔体泵，把挤出机的减压功能转移到齿轮泵上完成，挤出机可在低压低温状态下工作，漏流量大大减少，产量提高。齿轮泵比挤出机更易有效地建立机头压力，并可降低挤出机的背压，使螺杆承受的轴向力下降，延长使用寿命。

3.具有线性挤出特性，便于上、下游设备协调工作。由于齿轮泵漏流量较少，泵的输送能力与转速基本成线性关系，齿轮泵转速改变后，其流量能确切地知道，由于可以确定上、下游设备与齿轮泵同步的工作速度，利用齿轮泵入口、出口处采集的压力、温度等信息资料，实现整个挤出过程全程在线监测与反馈控制。

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