罐子称重模块,三支点罐子称重系统,液体配料罐动态称重模块
功能特点:
1数字重量显示;
2高精度,高安全称重传感器配合安装模块稳定性好;
3可应用于液体,粉体等原材料之存量控制管理;
4依实际现场状态,配合采用3组或4组传感器;
5配合选购定量控制系统,达成定量自动加料或定量自动排料;
6备用有一般非防爆型及防爆型规格供选购;
7安装在桶槽地部的称重模块的重量信号传至接线盒。接线盒中并可根据各种称重模块受载情况调节角差,经过汇集后的重量信号送至称重端或重量变送器。称重终端或重量信号处理成相应的重量数据。
8模块采用浮动式和半浮动式组合,使用传感器后形成的称重计量系统,能自动计量称重数据,可储存计算机并进行称重数据管理。
9系统具有全自动,自动和手动功能。无论在何种方式下,都含有一种强制功能。该功能可以立即启动或停止某种操作,以应付一些突发事件的发生,使系统具有更强的应变能力。
全自动:带计算机监控及所有数据功能的自动方式。(可选)
自动:当计算机出现故障时,切掉计算机,在称重单元和逻辑单元的控制下,仍可按原配料程序和预定的精度进行操作。配方将由现场防水键盘输入。
手动:去掉系统的连锁功能,单台启动输料泵及利用称重单元的功能进行配料操作。该方式一般为试车及紧急状态时使用。
★系统在自动方式(包括全自动)时,接受到请求配料的指令后,报警铃响,通知现场人员注意,然后按照顺序启动输料泵设备,系统接到停止配料指令,系统将称重罐中Z厚的物料排出后停车。
控制的范围:输料,称重,排料。
1系统控制将由原料的输料泵开始,直至将合规的物料送至罐体。其中将包括全部输,排料阀门的控制及连锁,各料输料泵的启停,快慢加料的控制,状态检测,及全部的数据处理功能。
2系统由称重单元,数据处理单元和逻辑控制单元组成。它们相互独立工作,又以问答的方式紧密相连。灵活与机动,在题高系统自动化程度的同时,也提高系统的可靠性。以保障用户可以长期故障的运行。
额定载荷 | 0.5;1;2;3;5;7.5;10;15;20;25t | 绝缘电阻 | ≥5000MΩ |
工作温度范围 | -30 ~ +70℃ |
灵敏度 | 2.0±0.002mv/v | 安全过载 | 120%F.S |
综合误差 | ±0.03%F.S | 极限过载 | 150%F.S |
蠕变 | ±0.02%F.S | 推荐激励电压 | 10~12V(DC) |
零点平衡 | ±1%F.S | Z大激励电压 | 15V |
零点温度影响 | ±0.02%F.S/10℃ | 密封等级 | IP67 |
输出温度影响 | ±0.02%F.S/10℃ | 材质 | 合金钢/不锈钢 |
输入阻抗 | 400±20Ω | 电缆 | 线长:3~12m;直径:¢5mm(0.3-7.5T);¢6mm(10-25T) |
输出阻抗 | 350±10Ω | 激励+=红;激励-=黑;输出+=绿;输出-=白 |
称重模块结构图:
额定载荷T | 模块外形尺寸 |
A | A1 | B | B1 | L0 | L1 | L2 | C | C1 | H | H1 | H2 | T | D | Y | Z |
0.3-3 | 150 | 124 | 128 | 102 | 286 | 32 | 226 | 112 | 80 | 102 | 28 | 23 | 99 | 96 | 10 | 13 |
5,7.5,8 | 178 | 146 | 152 | 120 | 318 | 32 | 257 | 152 | 102 | 129.5 | 38 | 29.5 | 102 | 99 | 16 | 17 |
10 | 184 | 152 | 154 | 122 | 360 | 32 | 295 | 154 | 106 | 168 | 45 | 45 | 108 | 105 | 20 | 21 |
15-25 | 220 | 170 | 220 | 170 | 400 | 25 | 350 | 220 | 170 | 213 | 55 | 55 | 115 | 115 | 24 | 26 |